5S in der Ausbildung: Lagerlogistik praktisch vermitteln

Warum die 5S-Methode für angehende Fachlageristen und Fachkräfte für Lagerlogistik mehr ist als einfach nur Ordnung im Lager.

Räum das Regal mal ordentlich auf.“

Diesen Satz hat wahrscheinlich fast jeder Azubi im Lager schon einmal gehört. Doch was bedeutet eigentlich „ordentlich“? Und vor allem: Warum soll ein Lagerbereich auf eine bestimmte Art organisiert sein?

Genau hier kann die 5S-Methode zu einem interessanten Werkzeug in der Ausbildung werden.

Denn statt einem Azubi nur vorzugeben, wie ein Arbeitsplatz oder Lagerbereich aussehen soll, kann er selbst lernen, Abläufe zu beobachten, Probleme zu erkennen und Verbesserungen umzusetzen.

Was bedeutet 5S?

Die 5S-Methode stammt aus dem Lean Management und verfolgt ein einfaches Ziel: Arbeitsbereiche so zu gestalten, dass dort sicher, übersichtlich und effizient gearbeitet werden kann.

Die fünf Schritte sind:

1. Sortieren
Was wird an diesem Arbeitsplatz oder Lagerplatz tatsächlich benötigt? Dinge, die dort nicht gebraucht werden, werden entfernt.

2. Systematisieren
Werkzeuge, Materialien und Hilfsmittel bekommen einen sinnvollen und eindeutig definierten Platz.

3. Säubern
Der Bereich wird gereinigt. Gleichzeitig können Beschädigungen, Verschleiß oder andere Probleme auffallen.

4. Standardisieren
Der erreichte Zustand wird zum Standard. Kennzeichnungen, Beschriftungen oder Fotos können dabei helfen.

5. Selbstdisziplin
Der Standard wird nicht nur einmal hergestellt, sondern im täglichen Arbeitsablauf eingehalten und regelmäßig überprüft.

Das klingt zunächst nach Ordnung und Sauberkeit. Richtig eingesetzt steckt aber deutlich mehr dahinter.

Warum ist 5S für Azubis interessant?

Bei der Ausbildung zum Fachlageristen oder zur Fachkraft für Lagerlogistik geht es nicht nur darum, Waren einzulagern, zu kommissionieren oder für den Versand vorzubereiten.

Azubis sollen verstehen, wie logistische Prozesse funktionieren.

Mit einer praktischen 5S-Aufgabe können sie genau das trainieren.

Nehmen wir ein einfaches Regal im Lager.

Statt dem Azubi zu sagen, wie das Regal aussehen soll, bekommt er zunächst die Aufgabe, den aktuellen Zustand zu untersuchen.

Welche Artikel werden häufig benötigt? Welche liegen ungünstig? Sind die Lagerplätze eindeutig gekennzeichnet? Gibt es unnötige Lauf- oder Suchwege? Liegen dort Dinge, die eigentlich gar nicht in diesen Bereich gehören?

Der Azubi muss sich mit dem bestehenden Ablauf beschäftigen und überlegen, warum etwas verändert werden sollte.

Das ist für mich der entscheidende Unterschied zwischen „Aufräumen“ und Prozessoptimierung.

Eine konkrete 5S-Aufgabe für Azubis

Ein kleiner abgegrenzter Lagerbereich reicht für den Einstieg vollkommen aus.

Der Azubi dokumentiert zunächst den Ist-Zustand – beispielsweise mit Fotos und einigen Notizen.

Anschließend wird der Bereich nach den 5S-Grundsätzen betrachtet und gemeinsam überlegt, was verbessert werden kann.

Vielleicht stellt sich dabei heraus, dass häufig benötigte Artikel schlecht erreichbar sind. Vielleicht fehlen eindeutige Beschriftungen. Oder verschiedene Mitarbeiter legen Arbeitsmittel immer wieder an unterschiedlichen Stellen ab.

Dann werden die Verbesserungen umgesetzt.

Zum Abschluss dokumentiert der Azubi den neuen Zustand und erklärt:

Was habe ich verändert – und warum?

Damit wird aus einer vermeintlich einfachen Aufräumaktion eine praktische Aufgabe rund um Lagerorganisation, Laufwege, Kennzeichnung, Standards, Arbeitssicherheit und effiziente Arbeitsabläufe.

Azubis dürfen dabei auch Dinge hinterfragen

Diesen Punkt finde ich besonders wichtig.

Nur weil ein Lager seit Jahren auf eine bestimmte Weise organisiert ist, bedeutet das nicht automatisch, dass es die beste Lösung ist.

Ein Azubi kennt vielleicht noch nicht jeden betrieblichen Hintergrund. Dafür schaut er häufig mit einem anderen Blick auf bestehende Abläufe.

„Warum steht das eigentlich hier?“

„Warum laufen wir dafür jedes Mal bis ans andere Ende des Lagers?“

„Warum hat das keinen festen Platz?“

Solche Fragen sollte man nicht sofort mit „Das haben wir schon immer so gemacht“ beantworten.

Denn vielleicht steckt dahinter tatsächlich eine kleine Verbesserung, die bisher niemandem aufgefallen ist.

5S muss kein großes Projekt sein

Für den Einstieg braucht es keine komplette Umgestaltung des Lagers.

Ein Regal, ein Packplatz, ein Werkzeugschrank oder ein kleiner Kommissionierbereich reicht aus.

Ist-Zustand anschauen → Probleme erkennen → 5S anwenden → neuen Zustand dokumentieren → Ergebnis besprechen.

So können Azubis die Methode direkt in der Praxis erleben und gleichzeitig lernen, Prozesse nicht einfach hinzunehmen, sondern bewusst zu betrachten.

Und im besten Fall profitiert nicht nur der Azubi von der Aufgabe.

Am Ende steht ein Lagerbereich, der tatsächlich besser funktioniert.

5S in Ihrem Ausbildungsbetrieb einsetzen?

Sie bilden Fachlageristen oder Fachkräfte für Lagerlogistik aus und möchten Themen wie 5S und Prozessoptimierung stärker mit der praktischen Ausbildung verbinden?

Oder Sie möchten gemeinsam mit Ihren Azubis einen bestehenden Lagerbereich unter die Lupe nehmen?

Dann sprechen Sie mich gerne an.

Gemeinsam können wir schauen, wie sich die 5S-Methode praxisnah in Ihren Betrieb und in die Ausbildung integrieren lässt – ohne daraus ein unnötig kompliziertes Projekt zu machen.